*Wagner Guedin

Há quem diga no mercado que o Total Productive Maintenance (TPM) é um "bicho de sete cabeças". O que posso dizer é que essa afirmação está errada, afinal, o TPM é na verdade um "bicho de oito cabeças"! Falo isso com tamanha convicção por alguns motivos os quais explicitarei nesse artigo, mas para começo de conversa, já lhe adianto que esse "bicho" não lhe fará mal algum, muito pelo contrário, ele será um grande aliado da sua organização na transformação das perdas em oportunidades de melhoria.

O TPM possui uma concepção de atuação por todos aqueles que atuam direta e indiretamente no processo.  Esse foi o grande diferencial dos japoneses, quando, no final da 2ª Guerra Mundial se apropriaram da metodologia PM (Productive Maintenance) criada pelos estadunidenses em meados dos anos 50, e colocaram o termo "Total" para aplicar esse conceito de atuação integral, focada na melhoria contínua dos processos.

Assim, com os japoneses, é criado o Total Productive Maintenance (em português: Manutenção Produtiva Total), uma metodologia de visão global que visa o alcance de melhores resultados, manufatura enxuta, redução perdas, aumento de eficiência, redução de custos, satisfação dos clientes, entre outras demandas corporativas.

Estrutura em Oito Pilares

Essa provavelmente é a maior justificativa para a minha teoria de que o TPM é um "bicho de oito cabeças", afinal, o TPM é implementado por oito pilares, cada um deles com uma atuação muito específica. Esse arranjo organizacional é na verdade a materialização do primeiro motivo, uma vez que a definição desses pilares atende a premissa de atuação daqueles que trabalham direta e indiretamente no processo. Os pilares serão sempre times multifuncionais e que possuirão atuação matricial na organização. Ou seja, os pilares escrevem a cartilha dos meios para que as áreas organizacionais a implementem alcançando assim resultados consistentes. Nesse artigo trarei apenas um resumo de cada pilar do TPM.

1) Pilar de Melhoria Específica: do inglês "Focused Improvement" e do japonês "Kobetsu Kaizen". É o responsável pela gestão das perdas e pelo lançamento dos times de melhorias, das melhorias avulsas e também pelo registro das Informações MP.

2) Pilar de Manutenção Autônoma: do inglês "Autonomous Maintenance" e do japonês "Jishu Hozen" é a mola-mestre do TPM. Esse pilar é o responsável pela implementação dos sete passos de manutenção autônoma que propiciarão o desenvolvimento do homem e da máquina até o que operador se transforme em "operador autônomo".

3) Pilar de Manutenção Planejada: do inglês "Planned Maintenance" e do japonês "Keikaku Hozen", é o pilar que mantém estruturalmente a manutenção autônoma. Seu objetivo é buscar o zero quebra, transferir atividades básicas de manutenção para o time de operação, e assim, se dedicar à atividades de maior agregado no contexto da confiabilidade de manutenção.

4) Pilar de Manutenção da Qualidade: do inglês "Quality Maintenance" e do japonês "Hinshitsu Hozen" é o pilar responsável por garantir o controle de todas as condições que possam gerar um defeito.

5) Pilar de Controle Inicial: do inglês "Early Management" é o responsável por um modelo controlado de gestão antecipada dos projetos de novos equipamentos (EEM - Early Equipment Management) e de novos produtos (EPM - Early Product Management) e também pelas iniciativas de melhoria baseados no custo do ciclo de vida (LCC - Life Cycle Cost) e das iniciativas de automação a baixo custo (LCA - Low Cost Automation).

6) Pilar de Educação e Treinamento: assim como o pilar de "Manutenção Planejada", tem papel fundamental no suporte para o pilar de "Manutenção Autônoma". Sua abordagem é baseada no mapeamento contínuo das demandas de capacitação por célula autônoma, transferindo para esse a autonomia da gestão dessas informações, propiciar estruturas físicas e organizacionais para o desenvolvimento do potencial humano, bem como, em parceria com pilar de "Melhoria Específica" dando ênfase na tratativa das perdas por mão de obra e método.

7) Pilar Administrativo: do inglês "Office TPM" é o pilar responsável por estabelecer métodos de gestão que transformem os escritórios e áreas administrativas em centros de excelência. Para isso, utiliza-se das mesmas abordagens e ferramentas utilizadas pelo pilar de "Manutenção Autônoma" com as respectivas adaptações para rotinas administrativas e de gestão.

8) Pilar de Segurança, Saúde e Meio Ambiente: do inglês "Safety, Health and Environment" é o pilar responsável por todas as iniciativas de controle e gestão dos sistemas ocupacionais e preservação do meio ambiente. Suas abordagens dão ênfase para o alcance do zero acidente e do zero poluição, que vão desde a fase de conscientização (passo zero) até o as medidas de avaliação das ferramentas aplicadas. Perceba enfim que os oito pilares do TPM estão conectados, e por isso formam "um bicho". Cada cabeça, consequentemente, possui uma visão estratégica muito clara, com ferramentas bem específicas, mas que no todo se complementam e transformam essa abordagem num modelo de gestão focado na eliminação de perdas.

A "pseudo" dificuldade na implementação do TPM

Fiz questão de colocar esse motivo com a palavra "pseudo" entre aspas. Faço isso porque na verdade essa dificuldade é intrínseca e exclusiva ao nosso modelo comportamental: a falta da disciplina dos indivíduos, e consequentemente das organizações. É comum observarmos nas empresas brasileiras a forte ênfase na criação de melhorias e o uso da nossa reconhecida criatividade para resolver problemas, porém, ao mesmo tempo, nos deparamos com problemas que vão e voltam com frequência pelo simples fato que os padrões estabelecidos nas melhorias não estão mais sendo seguidos pelos mais diversos motivos - muitos deles até justificáveis.

Bem, nós poderíamos explorar vários outros motivos, bem como podemos (e devemos) aprofundar muito mais na explanação de cada pilar do TPM, mas deixarei isso para futuras abordagens. A mais importante conclusão que podemos estabelecer para esse pequeno ensaio é deixar claro o grande legado do TPM e sua característica fundamental que o diferencia de outras metodologias tais como o WCM (World Class Manufacturing) e o Lean Six Sigma: a condução das atividades passo a passo para a mudança do modelo mental (mindware) visando garantir que cada passo rumo à melhoria possua consistência. A palavra chave para isso se resume em disciplina!

 Wagner Guedin - É administrador de empresas com

 especialização em  Comportamento Organizacional, 

 Gestão de Pessoas e tem ainda MBA em Gestão da 

 Produção. Atualmente é gerente de planejamento 

 e manufatura do Grupo José Alves e coordenador 

 do MBA em Gestão Industrial da UNIALFA.